Презентация "Расчет параметров склада" по менеджменту – проект, доклад

Расчет параметров склада

Москва 2014 год

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный университет путей сообщения»

Институт управления и информационных технологий

Кафедра железнодорожных станций и узлов

Чернышев Сергей Александрович

Расчет грузопотоков и вместимости склада

Определение параметров ТГК начинается с исследования грузопотоков. Под грузопотоком понимают количество груза, перемещаемого по заданному направ­лению или через данный пункт в одну сторону за единицу времени. Изме­ряются грузопотоки в т, м3, шт. за единицу времени (например, т/ч, м3/сут., шт./мес., тыс.т/год и т.п.). В ТГК различают грузопотоки внешние (по прибытию на склад и отправлению со склада) и внутрискладские (перемещения грузов между техно­ло­гическими участками склада).

Расчетные суточные грузопотоки i-го груза по прибытию Q псi и по отправле­нию Q осi определяются по формулам:

( 1 )

где Q пгi , Q огi – годовой объем соответственно прибытия и отправления i-го груза;

к пн , к он – коэффициент неравномерности соответственно прибытия и отправле­ния;

Тп , То – число рабочих дней комплекса за год соответственно по приему и от­правлению груза.

Литература: Н.П. Журавлев ""Методические указания к курсовой работе по дисциплине "Транспортно-грузовые системы" Москва 2012 г.

Коэффициент неравномерности зависит от рода груза, ритмичности его поста­вок, характера производственного процесса, в котором он участвует. На практике коэффициент неравномерности может быть установлен методами статистиче­ского анализа грузопотоков за предшествующий период либо на основе прогноза по­треб­ления (производства) на предстоящий период времени. Можно принять следующие значения коэффициентов неравномерности прибытия и от­правления: для тарно-штучных и наливных грузов, металла, контейнеров кн = 1,05 – 1,2; строительных нерудных материалов, минеральных удобрений, твер­дого топ­лива, лесных грузов кн = 1,1 – 1,25; зерна кн = 1,5 – 3,5; овощей и фруктов кн = 2 – 4. Большие значения имеют коэффициенты неравномерности по прибы­тию, меньшие – по отправлению.

Число рабочих суток для железнодорожного транспорта общего пользования равно 365, для других видов транспорта, промышленных и иных предприятий оно определяется режимом их работы и характером производства:

Т п (о) = Тк - Тв -Тпр ,

( 2 )

где Тк , Тв , Тп - число дней в году соответственно календарных, выходных и праздничных. В России Тпр = 10.

Характер внутрискладских грузопотоков обусловлен технологией выполнения складских операций. Одни грузы принимаются из транспортного средства непо­средственно в зону длительного хранения, а оттуда выдаются в транспортные сред­ства. Другие проходят через несколько внутрискладских операций: входной учет, расконсервация, контроль качества, переукладка в складскую тару, хране­ние, ком­плектация отправок и т.п., сопровождающимися их перегрузками (пере­валками). Количество перегрузок (коэффициент перевалки) влияет на объем по­грузочно-раз­грузочных работ, а, следовательно, на потребное количество машин и оборудова­ния для их выполнения. Общий объем погрузочно-разгрузочных ра­бот за единицу времени называют грузопереработкой и определяют по формуле:

( 3 )

где Г - годовая грузопереработка, тыс. т-операций /год;

Qгi – годовой грузопоток i –го груза, тыс.т /год;

кi – коэффициент перевалки i –го груза, операций;

n – количество наименований грузов, поступающих на склад.

Для определения внутрискладских грузопотоков целесообразно составить тех­но­логическую схему склада с отображением на ней внутрискладских перемеще­ний грузов (рис. 1).

Рис.1. Технологическая схема склада навалочных грузов

На этом складе возможны разные варианты выполнения ПРТС – работ при пе­ре­даче грузов с транспорта прибытия Тприб на транспорт отправления Тотпр : 1 – выгрузка на приемную площадку ПП; 2 – выгрузка в зону длительного хранения ЗХ; 3 – прямая перегрузка из транспорта Тприб на транспорт Тотпр; 4 – перегрузка с приемной площадки в зону длительного хранения; 5 – выдача груза с приемной площадки на транспорт Тотпр; 6 – выдача груза из зоны длительного хранения на транспорт Тотпр.

Величина грузопереработки на этом складе равна сумме всех шести указанных грузопотоков, а доля каждого из них зависит от местных условий и режима по­ступления грузов на склад. При проектировании склада стоит задача определения его потребной вместимости при случайных колебаниях складских запасов. Существует достаточно хорошо разработанная за рубежом теория управления запасами, которая включает несколько теоретических методов управления ими. Цель управления запасами состоит в том, чтобы обеспечить минимальные запасы грузов, что приводит всегда к наилучшим экономическим показателям логистических систем. Управление запасами включает в себя следующие задачи:

-учет текущего уровня запасов грузов; -определение величины страхового запаса (минимального запаса, который вместе с -тем обеспечит нормальное функционирование снабжающей системы); -расчет моментов времени, в которые нужно пополнять запасы (или интервалов между заказами); -расчет величин транспортных партий для пополнения запасов (вели-чины заказа).

Величины запасов на всех складах – независимо от их типа и назначения – следует стремиться поддерживать на минимально низком уровне, что всегда обеспечивает наилучшие технико-экономические показатели функционирования склада. При этом нужно иметь в виду, что запасы грузов являются важной характеристикой для снабжающих складов (складов материально-технического снабжения, сырья, материалов, комплектующих изделий, торговых складов). Для перевалочных складов на магистральном транспорте и складов готовой продукции понятие «запасы» теряет свой смысл, так как они должны только иметь достаточную емкость, чтобы принимать поступающие грузы без простоев транспортных средств. Поэтому практически для всех складов задача сводится к определению такой их минимальной вместимости, которая позволила бы складам выполнять свои функции при наименьших их размерах (а следовательно – и при наименьших затратах на хранение и переработку грузов).

Одним из приемов определения вместимости складов любого типа и назначения является метод аналитических расчетов по средним величинам. Вместимость склада Ескл – количество грузов, единовременно размещенных в зоне хранения склада (т, м3, шт.) - при определенном способе складирования грузов является величиной постоянной и определяется по формуле:

(4)

где кскi – коэффициент складочности для каждого рода груза от i =1 до n, по­сту­пающего на склад; он показывает долю грузопотока, проходящего через зону хра­нения; Qci – суточный грузопоток по прибытию i-го груза, т/сут.; ήзi – оборачиваемость i-го груза,

При этом методе используют средний суточный грузопоток прибытия грузов на склад Qс и среднюю оборачиваемость запасов на складе . В теории и практике управления запасами понятие «оборачиваемость» трактуется по разному. Здесь под оборачиваемостью понимается отношение годового грузопотока по прибытию Qг к вместимости склада E при полном ее использовании. Примерные величины оборачиваемости на складах разных типов приведены в табл. 1.

Таблица 1. Оборачиваемость запасов

Оборачиваемость связана со сроком хранения (нормой запаса) τх зависимостью:

где Qг - годовой грузопоток склада по прибытию, т/год. Оборачиваемость - важный показатель работы склада. Каких-то стандартов по оборачиваемости пока не существует, но для торговых компаний хорошей считается  = 12…16.

Используя эти формулы, можно не только определить емкость склада Ескл при заданном годовом грузопотоке Qг и сроке хранения х , но и решить ряд других задач, возникающих при совершенствовании существующего или проектировании нового склада. Например, зная емкость склада, можно определить , сколько грузов он сможет переработать за год или за сутки. Зная годовой грузопоток и емкость склада, можно определить, сколько суток х склад сможет принимать грузы без вывоза их со склада (для склада готовой продукции или перевалочного склада на магистральном транспорте) или в течение скольких суток х склад может снабжать грузами потребителей, не пополняя свои запасы (для складов материально-техничес-кого снабжения или для торгового склада).

В зависимости от места в производственно-транспортной системе различают следующие основные типы складов, приведенные на рис. 2.

Сроки хранения (нормы запаса) зависят от назначения склада, периодичности прибытия и от­правления грузов, видов транспорта, характера основного производства у грузо­отправителя и грузополучателя и др. В условиях плановой экономики и государ­ственной собственности на средства производства сроки хранения (нормы запаса) устанавливались нормативными документами, в настоящее время они определя­ются предприятием исходя из экономической целесообраз­ности.

Рис.2. Основные типы складов

Определение геометрических размеров склада

Современный склад представляет собой сложную структуру – комплекс эле­ментов, взаимодействующих друг с другом и с элементами смежных про­извод­ственных и транспортных систем. Технологическая схема склада с пол­ным циклом операций приема, хранения, выдачи грузов показана на рис.3.

Рис.3. Технологическая схема склада тарно-штучных грузов

Исходными данными для определения основных параметров склада: вме­сти­мости, длины, ширины, высоты, размеров грузовых фронтов – являются грузо­потоки и режим работы склада. Различают общую, полезную и дополнительную площадь складских помеще­ний. Общая площадь — это площадь всего склад­ского помещения. Она опреде­ля­ется по формуле:

Fобщ = f пол + fпр + fсл + fоб + fвсп

( 5 )

где f пол — полезная площадь (площадь складирования), т. е. площадь, занятая не­посредственно под хранимым материалом (стеллажами, штабелями, закро­мами, бунке­рами и другими приспособлениями для хранения материалов);

fпр — площадь, занятая приемочными и отпускны­ми площадками (зоны при­емки и выдачи материалов); fсл — служебная площадь, т. е. площадь, занятая контор­скими , бытовыми и дру­гими служебными помещениями; fоб — пло­щадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим обору­дованием (подъемниками, конвейерами и др.) ; fвсп — вспомогательная площадь, т. е. площадь, за­нятая проездами и проходами.

Площадь склада может быть определена методами: -удельных нагрузок, -коэффициента заполнения объема, -элементарных площадок.

Метод удельных нагрузок на 1 м2 площади пола является наи­более про­стым и удоб­ным. Однако им можно пользовать­ся тогда, когда известна для данного вида ма­териала на­грузка на 1 м2 площади. Расчетная формула для опре­деления полезной площади склада в этом случае имеет вид:

( 6 )

где Есклi — величина установленного запаса соответст­вующего материала на складе, т;  — нагрузка на 1 м2 площади пола, т.

Метод коэффициента заполнения объема. Под коэффициентом заполне­ния объема  понимается отношение объема материала, вмещающегося в шта­бель, закром, стеллаж и т. п., V1 к их геометрическому объему Vоб , т. е.

 = V1 / Vоб ( 7 ) Vоб V1

Рис.4. Схема к расчета методом коэффициента заполнения объема

Значение этого коэффициента всегда будет меньше единицы. Коэффициент  характеризует плотность уклад­ки того или иного материала в соответствую­щие устрой­ства для его хранения. Пользуясь коэффициентом запол­нения объ­ема , можно определить вместимость любого обо­рудования для хранения материа­лов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля, за­крома, бункера и т. п.) по формуле

qo6=Vоб ( 8 )

где Vоб — геометрический объем соответствующего обо­рудования, м3;  — объемная масса материала или изделия, т/м3. Для оборудования (стеллажа, закрома, бункера), име­ющего простую объем­ную форму (кубическую, призмати­ческую, прямоугольного параллелепипеда и др.), вместимость определяется по формуле:

qo6= lbh  ( 9 )

где l — длина соответствующего оборудования для хране­ния, м; b — ширина, м; h — высота, м. Зная количество материала, подлежащего хранению Ескл, потребное количе­ство оборудования n (ячеек, стел­лажей, бункеров, закромов или штабелей) оп­реде­ляют по формуле:

n = Ескл / qo6 ( 10 )

Если известны габаритные размеры принято­го оборудования для хранения ма­териалов в плане и потребное количество его, можно установить полезную пло­щадь для хранения данного вида материала или изделия по форму­ле:

fполi = l b n = fобn ( 11 )

где fоб— площадь стеллажа, бункера, закрома или шта­беля, м2. Подсчитав таким способом полезную площадь для хранения отдельных ви­дов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получают общую полез­ную площадь склада:

fпол =  fполi ( 12 )

Метод элементарных площадок предложен Б.А. Аннинским. Склад в плане при этом рассматривается как сумма nэп отдельных элементарных площадок вме­стимостью Еэп, которые могут многократно повторяться в соответствии с потреб­ной

вместимостью склада, т

Ескл = nэп Еэп (13)

Размеры элементарной площадки прини­ма­ются, например, так: длина равна расстоя­нию между осями поперечных проездов склада (рас­стоянию между осями дверей ва­гонов, стоящих у рампы), а ширина равна расстоя­нию между про­дольными проездами

lэп= Lш+ аш ; bэп= Вш+bш

( 14 )

Площадь элементарной площадки с учетом проходов и проездов:

F = (Lш+ аш) (Вш+bш) ( 15 )

Определив по конкретным размерам вме­сти­мость элементарной площадки (способом удельных нагрузок или укладки груза), тре­буемое число элементарных площа­док полу­чают как частное:

nэп= Ескл / Еэп ( 16 )

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомога­тельную площадь, составляет:

f пол + fвсп = nэпF ( 17 )

Определение площади приемочно-сортировочных и отпускных пло­щадок. Площадь приемочно-сортировоч­ных и отпускных площадок рассчи­ты­вают исходя из хра­нения среднесуточного поступления или отпуска материа­лов и удельной нагрузки на 1 м2 этих площадок. На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки уст­раиваются отдельно. Необхо­димая величина приемочной площадки опре­деляется по формуле:

fпр = QсрТпр / qH ( 18 )

где Qср — среднесуточное поступление материалов на склад, т; q — на­грузка на 1 м2 площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м2 полезной площади по складу в зависимости от харак­тера хранимого ма­те­риала), т/м2; Тпр — количество дней нахожде­ния материалов на приемочной пло­щадке (при­ни­мается до 2 дней); H – высота укладки груза на приемной площадке, принимается до 1,5 м. Размер отпускной площадки определяется по формуле, анало­гичной ( 18 ). На крупных строящихся базах вместо отдельных срав­нительно небольших приемочно-отпускных площадок пре­дусматриваются экспедиции приема и от­пуска грузов. Площади этих экспедиций определяются рассмотренным выше ме­тодом. Эти экспедиции оснащаются весовыми приборами, а также необходи­мым подъемно-транспорт­ным, расфасовочным и другим оборудованием.

Определение служебной площади. Служебная пло­щадь складов включает конторские и необходимые быто­вые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, ком­наты принятия пищи, курительные и др.). Площадь кон­торы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате до 3 работников площадь конторы принимается по 5 м2 на каждого человека, от 3 до 5— по 4 м2, при штате более 5 — по 3,25 м2 и т. д.

Во всех отапливаемых складских помещениях с коли­чеством рабочих более 15 человек в одну смену должны предусматриваться бытовые помещения (гар­деробные, умывальные и уборные). Площадь этих помещений уста­навли­вается по санитарным нормам проектирования промышленных предприятий и строи­тельным нормам и правилам, например, гардеробные – 0,72 м2 на 1 ра­ботаю­щего, душевые – 1 кабина на 5 человек, помещения для обогрева рабо­чих – 0,1 м2 на 1 работающего в наиболее многочисленной смене, но не менее 12 м2. Для работающих в неотапливаемых склад­ских помещениях гардероб­ные, умываль­ные и уборные могут располагаться в соседних зданиях.

Определение площади, занятой стационарным обору­дованием. Площадь, за­нятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием и уст­ройствами (подъемниками, конвейерами, насосами, вентиляторами и др.), оп­ределяется исходя из габаритов этого обору­дования в плане и проходов для об­служивающего пер­сонала. Определение вспомогательной площади. К вспомога­тельной площади fвсп относят площадь, занятую прохода­ми и проездами. Размеры проходов и проез­дов в склад­ских помещениях определяются в зависимости от габари­та храни­мых на складе материалов, размеров грузообо­рота, вида применяемых для пе­реме­щения материалов подъемно-транспортных механизмов. Главные про­ходы, где перемещаются основные транспортные средства, дол­жны быть про­верены на возможность свободного поворо­та в них напольных подъемно-транспортных средств (те­лежек, механических погрузчиков и др.). Они также должны рассчи­тываться в необходимых случаях на встречное движение этих механизмов. Для этой цели пользуются формулой

А = 2В+ЗС ( 19)

где А — ширина проезда, м; В — ширина транспортного средства, м; С — ши­рина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается 0,15—0,20 м). Полученные указанным выше методом расчетные дан­ные составляют об­щую площадь склада Fобщ и являются исходными для осуществления плани­ровки склада. Под планировкой понимается размещение полученных по расчету стеллажей, шта­белей и других приспособлений для хранения материалов на плане склада с уче­том необходимых проездов и проходов. При осуществлении внутренней плани­ровки складских помещений необходи­мо учитывать следующее:

-принятая сетка колонн в складе не должна мешать свободному переме­щению транспортных средств и воз­можности разворота длин­номерных материалов при их перемещении, укладке и выемке из мест хранения (стел­лажей и штабелей); -для удобства производства погрузочно-разгрузочных работ, особенно с тяжеловесными грузами, на складах с большим грузооборотом не­обхо­димо вводить железно­дорожные пути внутрь складского помеще­ния, оборудо­ванного в этих случаях балочными, мостовыми кранами или кранами-штабелерами. Этот ввод обычно делают с торцовой сто­роны. Ввод может быть тупиковым или сквоз­ным. Перемещение мате­риалов должно производиться по принципу прямого грузового потока от мест разгрузки до мест хранения и от мест хранения к местам по­грузки;

-приемочно-сортировочная площадка должна распола­гаться у дверей раз­грузочного фронта склада. При нали­чии в складе нескольких две­рей может быть принято не­сколько приемочно-сортировочных площа­док; -сортировочно-отпускная площадка должна распола­гаться у дверей отгру­зочного фронта склада. При нали­чии в складе нескольких две­рей может быть принято не­сколько отпускных сортировочно-комплек­товоч­ных пло­щадок; -главные транспортные поперечные проходы (проезды) следует прини­мать между приемочными и отпускными дверями (воротами) склада. Ко­личество продольных про­ходов (проездов) принимается в зависимо­сти от плани­ровки и ширины склада; -стеллажи и штабеля в складских помещениях следу­ет располагать, как правило, перпендикулярно главной продольной оси здания в целях осве­щения проходов меж­ду стеллажами и штабелями естественным светом из окон продольных стен; -при размещении стеллажей и штабелей необходимо стремиться к макси­мальному использованию площади склада; контору склада и бытовые помещения рекомендуется располагать в торце складского здания. Контора склада должна иметь выход на рампу. Габаритные размеры складских помещений в плане должны устанавли­ваться так, чтобы длина склада Lск была не менее длины потребного фронта погру­зочно-раз­грузочных работ, т. е.

Lск  Lгр

Высота складских помещений от уровня пола до за­тяжки фермы или стро­пил принимается обычно 4,8 — 6,0 м в зависимости от высоты укладки мате­риа­лов. В тех случаях, когда склад оборудуется мостовым краном или дру­гим подъемно-транспортным устройством, высота его определяется расчетом и может достигать 10,8 м и более. При приближенных расчетах общая площадь складов Fобщ может опреде­ляться в зависимости от полезной пло­щади fпол через коэффициент использо­вания α по фор­муле:

Fобщ = fпол / α ( 20 )

Под коэффициентом использования площади α понима­ется отношение по­лезной площади склада к общей его площади. Значение величины α. все­гда меньше еди­ницы. Сред­ние значения коэффициента использования и на­грузки на 1 м2 пло­щади складов приводятся в табл. 3. Этажность складов. Складские здания бывают одно­этажные и многоэтаж­ные. При решении вопроса об этаж­ности складов необходимо в каждом от­дельном случае учитывать: габариты, вес и количество материалов, под­ле­жа­щих хранению на складе; удельную нагрузку на 1 м2 пола склада; способы пе­ремещения мате­риалов на складе; условия размещения складов на ген­плане; срав­нительные тех­нико-экономические показатели. Определение длины и ширины склада. По вычисленной одним из спосо­бов полезной площади склада определяются его размеры в плане. Возможны раз­ные варианты расположения складского оборудования для хранения гру­зов

Таб­лица 3. Средние нагрузки и коэффициенты использования площади складов

Примечания: 1. При высоте укладки более 6 м средняя нагрузка соответственно увели­чи­вается. 2. Нижний предел коэффициентов применяется при использовании на складе на­польного транспорта, а верхний — подвесного транспорта.

(стелла­жей, штабелей, закромов, силосов, бункеров). При выборе варианта следует стре­миться к минимальной общей площади склада. Ширина зданий крытых одно­про­летных складов принимается 12, 18, 24, 30 и 36 м. Длина склада принимается кратной 6 м. Высота здания устанавливается в зависимо­сти от параметров склад­ского обо­рудования, характеристик применяемых ПТМ, требований техники безопасности и параметров производственных зда­ний, утверждаемых Госстроем РФ. В курсовой работе следует высоту склада принимать кратной 0,6 м. Подходы к определению размеров складов обуслов­лены характеристиками хранящихся в них грузов.

Расчет погрузочно-разгрузочных фронтов

Погрузочно-разгрузочным (грузовым) фронтом называется часть желез­но­до­рожного пути грузового пункта, предназначенная непосредственно для вы­полне­ния погрузочно-разгрузочных работ, оснащенная, как правило, ком­плек­сом ста­ционарных или передвижных погрузочно-разгрузочных машин и уст­ройств. От грузового фронта следует отличать фронт подачи, который пред­ставляет собой часть железнодорожного пути грузового пункта, исполь­зуемую для размещения группы одновременно подаваемых вагонов. По виду используемых грузовых устройств различают грузовые фронты:

-со стационарными погрузочно-разгрузочными машинами и уста­новками (ва­гоно­опрокидывателями, инерционными машинами, по­грузочными ком­плек­сами и др.); -с передвижными погрузочно-разгрузочными машинами (крана­ми, погрузчи­ками и др.); -эстакадные и траншейные выгрузочные фронты; -бункерные приемные фронты.

Существуют точечные грузовые фронты (одновременно обраба­тывается один вагон), многоточечные (одновременно производится погрузка или вы­грузка не­скольких вагонов в разных точках погрузочно-разгрузочного пути) и сплошные, когда погрузку-выгрузку выполняют с группой вагонов одной по­дачи сразу по всей длине грузового фронта и в течение всего времени об­ра­ботки вагон этой по­дачи не перемещается по фронту. К основным параметрам технического оснащения грузового фронта отно­сятся: -количество средств механизации и автоматизации погрузочно-разгрузоч­ных работ, используемых на фронте, и их суммарная про­изводительность; -производительность средств транспортирования грузов от фрон­та и к фронту работ; -вместимость складов, обслуживающих данный фронт; -длина погрузочно-разгрузочного фронта и длина фронта подачи; -перерабатывающая способность грузового фронта, которая ха­рактеризу­ется наибольшим количеством тонн груза (вагонов), кото­рое может быть по­гружено или выгружено за сутки или рабочую смену при имеющемся техни­ческом ос­нащении и рациональной тех­нологии его использования; -оснащенность средствами освещения, связи, взвешивания груза и др.

Производительность погрузочно-разгрузочных машин, устройств и средств транспортирования грузов устанавливается расчетным путем и вы­ра­жается коли­чеством груза, которое можно пере­работать за 1 ч непрерыв­ной работы при ра­циональной организации процессов и наиболее эффектив­ном ис­пользовании средств механи­зации.

Перерабатывающую способность грузового фронта Qф , т/сут и Nф , вагонов/сут, ограничиваемую мощностью средств механизации, при поступлении вагонов отдельными группами определяют по формуле:

( 21 )

где Т — время функционирования фронта в течение суток, ч; Nтр — число вагонов, подаваемых в течение суток; qгр – среднее количество груза в транспортном средстве (вагоне, автомо­биле), зависящее от рода груза и параметров транспортного средства, т; на­пример, для вагона с насыпным грузом:

qгр =Vв ≤ qн

где Vв – внутренний объем кузова вагона, м3; qн – грузоподъемность вагона, т; tпв - среднее время простоя вагонов одной подачи при погрузке и выгрузке при рациональ­ном использовании имеющихся средств меха­низации, ч; tм - общая продолжительность подачи, уборки или перестановки вагонов одной подачи у грузо­вого фронта, ч; z - число подач в сутки. Перерабатывающая способность грузового фронта Qф , т/сут и Nф , ваго­нов/сут, ограничивае­мая площадью склада:

( 22 )

где к—коэффициент непосредственной перегрузки грузов (по пря­мому вари­анту). Размер и интервалы подачи вагонов должны обеспечивать не­прерывность по­грузочно-разгру­зочных операций. Для пред­приятий с достаточным путевым развитием минималь­ный ин­тервал оп­ределяет сумма затрат времени на приемо-сдаточные операции и уборку вагонов с выставочных путей станции. Если же предприятие - грузополучатель не имеет путей для размещения сле­дующей группы вагонов и очередная группа может быть принята только после уборки на стан­цию примыкания ранее поданной группы, то минималь­ный ин­тервал между подачами равен сумме времени, затрачи­ваемого на подачу ваго­нов с приемосдаточных путей на грузовой фронт, погрузку-выгрузку, уборку вагонов с погрузочно-выгрузоч­ных путей и, при невоз­можности совме­щения, на приемо­сдаточные опера­ции. Аналогично определяют минималь­ный ин­тервал между подачами маршру­тов и укрупненных групп вагонов с однородными грузами, следующих на один грузо­вой фронт, а также порожних вагонов под погрузку од­нородного груза.

Потребная длина погрузочно-разгрузочного фронта опреде­ляется на основе данных о годовом поступлении на склад грузов и грузоподъемности желез­нодо­рожных вагонов или других видов транспортных средств, обслуживаю­щих склад.

Количество транспортных средств Nтр , которое может быть подано за су­тки к складу с учетом неравномерности отправления или прибытия грузов, оп­ре­деля­ется по фор­муле:

( 23 )

Тогда длину железнодорожного фронта подачи вагонов можно определить по формуле:

( 24 )

где lтр - длина вагона, м; ам - удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других маневровых средств, м.

Число подач зависит как от технологии работы железнодорожного транс­порта, так и от основной технологии предприятия-грузополучателя. Так, интер­вал между подачами опреде­ляется временем, необходимым на приемо-сдаточ­ные операции и уборку вагонов с выста­вочных путей станции. Размер фронта погрузки-выгрузки немеханизированным способом определяется количеством вагонов, устанавливаемых по полезной длине складского (погру­зочно-разгрузочного) пути, которая может быть использована для одновремен­ной погрузки или выгрузки однородных грузов. Деление фронтов по однородным грузам производится при условии постоянной специализации складских площадей для таких грузов. Однородными считаются грузы, перевозимые одинаковым способом (навалом, насыпью, наливом и т. п.), совместное хранение которых возможно. Фронт для грузов, требующих хра­нения в крытых складах, определяется количе­ством дверей в складе.

Размер фронта погрузки и выгрузки нефтяных и других грузов, перевозимых на­ливом в цистернах, определяется по количеству стояков для налива и слива, а при междурельсовом сливе — количеством цистерн, устанавливаемых по по­лезной длине пути у мест слива. При необходимости фронт налива и слива мо­жет уста­навливаться по видам грузов (темные, светлые нефтепродукты, масла). Размер фронта погрузки и выгрузки, всех других грузов, кроме на­ливных, при механизированном способе работ определяется исходя из количества и пере­раба­тывающей способности механизмов. Длина желез­нодорожного погру­зочно-разгрузочного фронта определяется по фор­муле:

( 25 )

где zc - число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте. Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей составляет:

где lа - длина фронта, требующаяся для грузовых операций с автомоби­лем в зависимости от способа его постановки (боком, торцом, под углом 35-40°), м; tа - средняя продолжительность погрузки-выгрузки одного автомобиля, вклю­чая время на подъезд к складу и отъезд, ч; Та - продолжительность работы автотранспорта в течение суток, ч.